Material Requisition Form

Material Requisition Form (MRF) adalah satu borang yang akan dikeluarkan apabila
barang diperlukan dalam production di ambil daripada stor.

Maklumat yang perlu ada di dalam MRF ialah

MRF NO & date

Lot No

Work Order/ Job Order No

Product code (FG item no)

Item No, Description, Qty, UOM,  Price 

MRF diperlukan mengikut jadual atau proses.

Contoh MRF

Stock Value

Setelah MRF dikeluarkan, Komponen stock value akan menurun dan nilai WIP Kredit akan

meningkat 

- Credit Good In transit, Debit Component Stock

- Credit Component Stock, Debit WIP.

Process Flow

Standard Time

• Masa yang diambil untuk membuat satu bahan dalam production
• Termasuk allowance.
• Ia adalah masa yang di ambil untuk menyiapkan process flow.

Pengiraan untuk standard time

•The standard time is the product of three factors :

  i) Observed time – the time required to complete the task

  ii) Rating factor – the pace the person is working at 90% is working      slower than normal

•PFD Allowance – Personal, Fatigue, and Delay allowances. These include factors such as; Are the workers standing all day? Are they working in a cool environment? Do they have to wear safety equipment?

•The standard time can then be calculated by using :

Standard Time + (Observed time) (Rating factor) + (Observed time)

  (Rating factor PFD allowance)

Bottle Neck

Contoh situasi Bottleneck

Ia adalah seperti satu masalah atau halangan yang dihadapi dalam sesebuah situasi.

Dalam manufacturing bottleneck adalah tools, test equipment, machines and moulds

Incoming

Menerima Tempahan


Supplier akan menghantar barang berdasarkan pesanan yang dibuat oleh pembeli
Supplier akan menghantar barang yang ditempah bersama-sama dengan 'Delivery Order'




Maklumat yang ada di dalam Delivery Order adalah :

Supplier Name, Address & contact

Delivery Order No

Delivery Order date

Customer Purchase Order No

Item no, Description, Qty, UOM

 Contoh Delivery Order

Quality Check

Kualiti yang dilihat mestilah melalui Internal Quality Check (IQC) untuk memastikan ia adalah bahan yang betul diterima dalam keadaan baik.

Kuantiti yang disemak adalah secara banyak atau hanya ambil sampel.

Item yang perlu disemak semasa quality check adalah specification, visual defects samada calar atau sebagainya dan kuantiti juga perlu dilihat terlebih dahulu.

Pemeriksaan Visual

•Specification

–Size/dimension

–Colour

–Resistance

–Tolerance

•Rust/Oxidization

•Dents

•Scratches

Goods Recieved

Apabila barangan yang telah sampai telah disemak dan dipastikan barangan tersebut telah mencukupi Good Received Note (GRN) akan dibuka.

Good Receive Note

• GRN no. & date
• PO no. & date
• Supplier name
• Supplier DO no. & date
• Item no., description, qty

Discrepancy Report

Akan dibuat ketika berlakunya kerosakan atau kuantiti yang tidak sama ke atas barangan yang diterima.

Terdapat 2 jenis situasi:

• Quantity difference +/-
• Quality issues

Di dalam DCR terdapat:

• DCR no. & DCR date
• Supplier DO no. & date
• Supplier name
• PO no.
• Item no., description, Qty in, Qty problem, Problem report

Check Inventory

Ini adalah proses pengurusan inventori

Inventori yang perlu disemak semula kerana ia perlu untuk sesebuah pengeluar agar tidak berlakunya kerugian.

Mesti ada beberapa bentuk kawalan di mana inventori disimpan dalam rangka dengan tepat.

Pemeriksaan Inventori terdapat dalam dua bentuk iaitu :

 1. Forecasted quantity of products (MTS)

  2. Made to order (MTO)

Kelebihan dan kelemahan yang ada pada MTS dan MTO

Bagaimana atau di mana kita dapatkan kuantiti inventori yang diperlukan oleh pelanggan?

• Files

• Excel

• System

• Store memerlukan Bin Card untuk merekod

Bin Card (Stock Card)

• Setiap barang yang ada di dalam stor akan direkodkan ke dalam Bin Card untuk merekodkan keluar dan masuk barang.
• Ia juga untuk mengawal barang tersebut.
• Mengawal kuantiti barang yang ada dalam stor.
• Memudahkan untuk penjaga stor memgetahui masa untuk membuat pesanan ke atas bahan yang telah habis atau berkurangan. 

Jika pelanggan membuat pesanan ke atas sesuatu produk yang dikeluarkan, perkara pertama yang perlu disemak terlebih dahulu iaitu produk siap yang ada sama ada mencukupi dengan pesanan yang telah dibuat oleh pelanggan. Jika produk siap tersebut tidak mencukupi, mereka perlu menyemak bahan mentah untuk membuat tambahan barang tersebut.

WORK INSTRUCTION 

Menunjukkan sesuatu proses dalam pengeluaran. Proses tersebut memerlukan SOP(Standard Operation Procedure) bagi memastikan produk yang dihasilkan menepati piawaian syarikat. Ia juga berguna untuk melatih pekerja atau staf baru. 

Apa itu Procedure? 
Cara-cara secara bertulis menunjukkan kerja yang akan dilakukan, apa yang hendak dibuat, di mana hendak dilakukan, dan bagaimana hendak dilakukan. 

Procurement PROCESS

Purchase Requisition
 
Apabila bahan-bahan mentah tidak boleh didapati, Permintaan Pembelian (PR) kepada pembekal yang diluluskan / vendor dihasilkan berdasarkan kuantiti yang diperlukan 
dan sebut harga yang diberikan oleh pembekal. 

Purchase Order
Penilaian pembekal bahan mentah juga perlu dipertimbangkan:

• Polisi syarikat
• Rekod pembekal 

         - Penghantaran 

         - Kualiti 

Material Controller (MC) mesti mengawal jumlah lebihan yang dibeli untuk MOQ atau pembungkusan standard. 

Maklumat yang perlu ada dalam Purchase Order:

• Purchase Order No
• Purchase order date
• Supplier name, address & contact
• Item no, description, qty, UOM, price
• Payment term
• Required delivery date
• Delivery term
• MOQ (Minimum Of Quantity)
• Currency

Pesanan pembelian bagi stok item yang lain mesti merujuk kepada bajet yang berkaitan. 

• Consumables
• Alatan pejabat
• Penyelenggaraan
• Aset tetap

Contoh Sistem Purchase Order